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低溫甲醇洗消耗偏高原因及解決措施

文檔作者：王聳史亮周明文檔來源：山東兗礦國宏化工有限責(zé)任公司		點擊數(shù)：	更新時間： 2025年04月20日
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40 前 言小氮肥 第 4O卷 第 12期 2012年 12月低溫 甲醇洗消耗偏 高原 因及解 決措 施王 聳 史 亮 周 明(山東兗礦 國宏化工有限責(zé)任公 司 山東鄒城 273500)山東兗礦國宏化工有限責(zé)任公司低溫 甲醇洗工藝是利用 甲醇在高壓、低溫(5．6MPa，一62 )條件下對 HS，CO 及 COS等氣體有較強的選擇吸收性能對粗煤氣進行洗滌，分段吸收 H：S，CO：，COS，水及氨等。運行過程中 ，該工藝對以上幾種雜質(zhì)吸收效果比較理想 ，但 甲醇消耗量相對較高 ，噸甲醇消耗最高達 5．56kg，遠高于設(shè)計值 (噸甲醇消耗 1．60kg)。甲醇消耗 的增加不僅使甲醇的制造成本升高，還會造成對周圍環(huán)境的污染。1 原 因分析(1)由于進入低溫 甲醇洗裝置的粗煤氣溫度高(40—45oC)，導(dǎo)致裝置 中甲醇溫度相對升高 ，粗煤氣 釋放 的 CO 氣體 和蒸氣 中甲醇平衡分壓增大 ，導(dǎo)致帶走 甲醇的量增多。(2)酸性氣流程見圖 1。熱再生塔冷凝器換熱效果差，導(dǎo)致酸氣溫度過高，酸氣夾帶至硫回收的甲醇量過大。酸性氣體夾帶的重要指標(biāo)是克勞斯氣體尾氣加熱器后溫度點(T102252)，曾達 60 左右(設(shè)計值為 一35℃)，該溫度點與設(shè)計值、控制值相差都比較大。過高的溫度造成了更多的物料夾帶 ，也會造成 回流槽液位偏高 ，影響分離效果。(3)尾氣洗滌后的甲醇回收分析。再 吸收塔的尾氣經(jīng)尾氣洗滌塔洗滌后 放空 ，以回收尾氣 中夾帶的甲醇。回收后尾氣 中的甲醇質(zhì)量分數(shù)設(shè)計值為 0．50％ ，2011年 3月 7日和 4月 1日分析的痧 驢 驢 驢 、t汽提塔富甲醇熱再生閃蒸硫回收系統(tǒng)預(yù)洗甲醇 } I克勞斯氣體最終加熱器 If尾氣加熱器再沸器圖 1 酸性氣流 程洗滌后尾氣中的甲醇質(zhì)量分數(shù)分別達 11．20％和9．98％ ，遠遠超 出設(shè)計值 。表明再 吸收塔絲 網(wǎng)除沫器未起到應(yīng)有作用 ，尾氣中夾帶的甲醇過多；同時表 明自甲醇水分離塔至尾氣洗滌塔的洗滌水流量過小 。洗滌水 的流量設(shè)計值 為 10m／h，而實際只能達到 3m／h左右 ，判 斷為廢水 換熱器堵塞。該廢水換熱器為板式換熱器 ，特點是體積小 、換熱面積大 ，但容易堵塞。(4)熱再生塔操作溫度比設(shè)計值高，也會造成去硫 回收系統(tǒng)的酸氣溫度高。熱再生塔設(shè)計操作溫度為 75℃，實 際操作溫度為 88℃。由于酸性氣溫度超出設(shè)計值 ，導(dǎo)致 甲醇冷回收不徹底 ，造成物料夾帶 ；甲醇 回收段 的甲醇液收集槽液位過高，也導(dǎo)致 甲醇夾帶量大。(5)甲醇水分離塔塔釜廢水 中甲醇含量過高 ，導(dǎo)致甲醇損耗過大。塔釜廢水中的甲醇質(zhì)量分數(shù)設(shè)計值為 0．007％ ，控 制指標(biāo) 為 <0．5％ ，最大值約為 0．6％。實際指標(biāo)超 出設(shè)計指標(biāo)太多是系統(tǒng)生產(chǎn)消耗高的主要原 因之一 ，導(dǎo)致排放量增大 。資 ，結(jié)構(gòu)簡單。(2)系統(tǒng)設(shè)計壓力為 22．0MPa，實際運行壓力≤17．0MPa，JR型合成塔配套提溫型一進一 出余熱 回收鍋爐工藝 ，帶雙廢鍋 、雙水冷 、雙冷交流程 ，將溴化鋰制冷技術(shù)應(yīng)用于工藝過程中，工藝流程簡潔 、合理 、節(jié)能 、先進可靠。(3)各催化劑床層溫度均有調(diào)節(jié) 手段，溫度控制方便 ，比冷管式 內(nèi)件 只能 由循環(huán)量 及冷副線調(diào)節(jié)更加靈活 、方便 。(收稿 日期 2012-05—29)U萬方數(shù)據(jù)／J、氮肥 第 40卷 第 12期 2012年 12月DAVY 甲醇合成 生產(chǎn) 中石蠟生成 的原 因及預(yù) 防措 施0 前 言劉新偉(神華包頭煤化工分公 司 內(nèi)蒙古包頭 014010)神華集團依據(jù) 自身優(yōu)勢，提 出以煤為原料 ，采用先進的煤化工和石油化工工藝路線建設(shè)煤制烯烴項 目。2006年 12月 11日，神華包頭煤化工分公司的煤制烯烴項 目獲得 國家發(fā)改委核準(zhǔn) ，合成氣制甲醇裝置為該項 目的工藝生產(chǎn)裝置之一 ，引進英 國JohnsonMattey／Davy公司的大規(guī)模甲醇技術(shù)生產(chǎn) MTO級 甲醇 ，作為下游 MTO裝置原料 ，生產(chǎn)能力為 1800kt／a(按 100％ 甲醇計 )。合成氣制甲醇裝置 自2010年 7月投料一次性產(chǎn) 出合格的 MTO級甲醇以來 ，甲醇合成系統(tǒng)在生產(chǎn)過程 中生成的石蠟會導(dǎo)致 甲醇合成系統(tǒng)各空冷器和水冷驢 驢 驢 驢 痧 驢 、驢5卻器 的換熱效果變差 、后續(xù)過濾器堵塞嚴(yán)重等問題 ，預(yù)防和減少石蠟 的生成 已成 為該 甲醇裝置不可忽視 的問題 之一 。1 DAVY甲醇合成工藝技術(shù)流程自界區(qū)外來 的合成氣經(jīng)過合成氣壓縮機加壓及蒸汽預(yù)熱后 ，在合成氣凈化槽 中脫除殘 留的 、對合成催化劑有毒害的微量組分。甲醇合成回路設(shè)置 2臺蒸汽上升式反應(yīng)器 ，流程布置為串／并聯(lián)耦合方式 ，氣體 由中心分布管進入 ，沿徑向通過裝填在殼側(cè)的催化劑床層 ，發(fā)生 甲醇合成反應(yīng)。反應(yīng)器中分布大量的換熱管 ，內(nèi)通鍋爐給水 吸收合成反應(yīng)產(chǎn)生的反應(yīng)熱并副產(chǎn)蒸汽 ，反應(yīng)器 內(nèi)溫度 由(6)運行過 程中，需定期 (每周 1次 )排放系統(tǒng) 中的含氨甲醇 ，每次排放量為 10—15t，這也是溶液消耗大的主要原 因之一。2 改進措 施(1)人 口煤氣溫度嚴(yán)格控制在 25～30℃。(2)經(jīng)過 系統(tǒng)排查發(fā)現(xiàn) ：熱再生塔冷凝器換熱效果差 ，導(dǎo)致 酸氣溫度過高。利用短停車機會對其進行拆封頭清洗 ，發(fā)現(xiàn)其內(nèi)部結(jié)垢 比較嚴(yán)重 ，沖洗 出了大量的淤泥和沙礫 ，證實 了此前熱再生塔冷凝 器 換 熱 效 果 差 的 判 斷。重 新 開 車 后 ，T102252的溫度由 60℃降至 一35℃ ，達到了預(yù)期的效果 ，有效減少 了甲醇夾帶量 。(3)對廢水 換熱器進行反清洗 ，吹 出大量 淤泥狀雜質(zhì) 。(4)針對熱再 生塔 操作溫度偏高 的情 況，經(jīng)過試驗 ，在熱再生塔操作溫度降至 78℃左右時 ，貧 甲醇 的再 生度 明顯 惡化 ，H，s體 積分 數(shù)增 至60×10一，影響凈化氣 中的總硫含量 ，因此 ，將熱再生塔操作溫度控制在 79～83℃。(5)針對甲醇水分離塔底部廢水 甲醇濃度高的情況 ，對 廢 水 進 行 定 時 排 放 (6 d)，每 次l0～15min。排放時，用增加蒸汽投用量的方式將甲醇水分離塔塔釜溫度提高至 139℃。溫度提高后，廢水中的甲醇質(zhì)量分數(shù)由0．60％降至 0．27％。(6)針對 系統(tǒng) 補液量偏 大的問題 ，在熱再 生塔操作溫度 由 88℃降至 79℃后 ，回流泵 的負荷明顯降低。進入2011年 3月以來，系統(tǒng)的補液量有 了明顯 的改觀 。2011年 3月低 溫 甲醇洗 系統(tǒng)共補液 78．6t，生產(chǎn) 甲醇 36687．9t，噸甲醇消耗為2．14kg，大大降低了甲醇的消耗。3 結(jié)語在加強工藝操作管理的同時 ，統(tǒng)一操作方法 ，做好數(shù)據(jù)統(tǒng)計 ，并通過上述幾項處理措施 ，有效降低 了低溫甲醇洗裝置 的甲醇消耗 ，既有利于環(huán)保 ，又能降低甲醇生產(chǎn)成本。(收 稿 日期 2011．11．16)

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